核桃油精炼设备-物理精炼设备　　物理精炼是将毛油经脱胶、脱酸、脱色和脱臭等工序除去毛油中非甘油酯成分工艺过程。　　其中，脱酸是油脂精炼重要工序之一，是除去毛油中游离脂肪酸，并同时除去部分色素、磷脂、烃类和粘液质等杂质及如生育酚、甾醇、甾醇酯等有益成分。目前应用于工业生产脱酸方法主要是传统脱酸方法，包括化学脱酸、物理脱酸（或蒸汽精炼）、混合油脱酸三种方法。许多油脂学者寻找和发明许多新的脱酸方法，包括生物脱酸（或生物精炼）、化学再酯化脱酸、溶剂萃取脱酸、超临界萃取脱酸、膜分离技术脱酸、分子蒸馏脱酸、液晶态脱酸等。这些新方法虽克服传统脱酸方法中缺点，但也仍存在着许多不足。　　传统脱酸方法通常是指用于工业生产脱酸方法，包括化学脱酸、物理精炼（或脱酸）及混合油精炼（或脱酸）三种方法。　　化学脱酸又称碱炼脱酸，是工业上普遍使用方法，通常向脱胶油加入碱液，使碱液与游离脂肪酸反应，以皂脚形式沉淀，有些杂质也被皂脚吸附，皂脚经离心分离除去。化学脱酸，通常使用苛性碱（氢氧化钠）。中性油在碱作用下发生水解，有大量油脂损耗；另外，皂脚夹带中性油也造成中性油损失。生成皂脚需硫酸酸化处理，造成大量废水而污染环境，油耗多少取决于毛油酸价含量，酸价含量越高，油耗越大。该法脱酸较为，油脂质量稳定。　　物理脱酸是在高真空条件下，用蒸汽通入油脂让蒸汽携带除去酸价、不皂化物、气味物质一种方法。与化学脱酸相比，该法无皂脚产生，因此油耗低，油品质量高，且操作简单，需要蒸汽、水和动力少，需要投资低，一些热敏性色素（类胡萝卜素）和臭味物质也随蒸汽汽提除去。同碱炼脱酸相比，物理脱酸具有产量大、无皂脚产生、及溢流物量降低、减少污染环境等优点；但也存在毛油预处理要求非常严格，不适用热敏性棉籽油，及高温下油脂产生聚合物和反式酸等缺点。　　近年来，我国的油脂行业发展很快，一批国外先进的油脂物理精炼设备生产线陆续引进国内，同时，一些老油厂也纷纷进行扩建改造。为此，亟需对我国大量的油脂企业精炼生产线进行改造升级，以适应不断发展的市场新形势。　　根据本国国情、中小企业的具体条件以及油脂生产推行物理精炼的趋势，新乡市红阳油脂工程技术有限公司研发出了适合我国中小油脂企业改造升级的油脂物理精炼新工艺。国内油脂精炼业存在的主要问题主要表现在产品质量不稳定，经济技术指标不过硬，脱色、脱臭不过关，“四色”难题普遍存在，下脚物处理不合理，消耗大，得率低，特别是“三废”污染解决不好，远不能达到清洁生产和环境保护的要求。以上现象在国内中小油脂企业表现尤为严重，因此亟需进行全行业的改造提升。国外引进的先进精炼线虽然工艺先进，但投入太大，不能够迅速在我国中小油脂企业普遍推广。针对当前国内中型油脂加工企业油脂精炼工艺技术普遍存在的难点和缺陷，我公司专题研究开发了适合于我国主要食用植物油种类(菜籽油，大豆油、葵花籽油、棉籽油及米糠油等)精炼且以生产次油品为目标的，同时还可解决油脂精炼的重污染难题，实现清洁生产要求的生产线，其技术经济指标达到国内外先进水平的物理精炼新技术，并完成了全套油脂物理精炼设备生产线的工艺设计和装备设计制作与安装，进行了鉴定与生产。　　是将毛油经脱胶、脱酸、脱色和脱臭等工序除去毛油中非甘油酯成分工艺过程。　　其中，脱酸是油脂精炼重要工序之一，是除去毛油中游离脂肪酸，并同时除去部分色素、磷脂、烃类和粘液质等杂质及如生育酚、甾醇、甾醇酯等有益成分。目前应用于工业生产脱酸方法主要是传统脱酸方法，包括化学脱酸、物理脱酸（或蒸汽精炼）、混合油脱酸三种方法。许多油脂学者寻找和发明许多新的脱酸方法，包括生物脱酸（或生物精炼）、化学再酯化脱酸、溶剂萃取脱酸、超临界萃取脱酸、膜分离技术脱酸、分子蒸馏脱酸、液晶态脱酸等。这些新方法虽克服传统脱酸方法中缺点，但也仍存在着许多不足。　　传统脱酸方法通常是指用于工业生产脱酸方法，包括化学脱酸、物理精炼（或脱酸）及混合油精炼（或脱酸）三种方法。　　化学脱酸又称碱炼脱酸，是工业上普遍使用方法，通常向脱胶油加入碱液，使碱液与游离脂肪酸反应，以皂脚形式沉淀，有些杂质也被皂脚吸附，皂脚经离心分离除去。化学脱酸，通常使用苛性碱（氢氧化钠）。中性油在碱作用下发生水解，有大量油脂损耗；另外，皂脚夹带中性油也造成中性油损失。生成皂脚需硫酸酸化处理，造成大量废水而污染环境，油耗多少取决于毛油酸价含量，酸价含量越高，油耗越大。　　物理精炼是将毛油经脱胶、脱酸、脱色和脱臭等工序除去毛油中非甘油酯成分工艺过程。　　其中，脱酸是油脂精炼重要工序之一，是除去毛油中游离脂肪酸，并同时除去部分色素、磷脂、烃类和粘液质等杂质及如生育酚、甾醇、甾醇酯等有益成分。目前应用于工业生产脱酸方法主要是传统脱酸方法，包括化学脱酸、物理脱酸（或蒸汽精炼）、混合油脱酸三种方法。许多油脂学者寻找和发明许多新的脱酸方法，包括生物脱酸（或生物精炼）、化学再酯化脱酸、溶剂萃取脱酸、超临界萃取脱酸、膜分离技术脱酸、分子蒸馏脱酸、液晶态脱酸等。这些新方法虽克服传统脱酸方法中缺点，但也仍存在着许多不足。　　传统脱酸方法通常是指用于工业生产脱酸方法，包括化学脱酸、物理精炼（或脱酸）及混合油精炼（或脱酸）三种方法。　　化学脱酸又称碱炼脱酸，是工业上普遍使用方法，通常向脱胶油加入碱液，使碱液与游离脂肪酸反应，以皂脚形式沉淀，有些杂质也被皂脚吸附，皂脚经离心分离除去。化学脱酸，通常使用苛性碱（氢氧化钠）。中性油在碱作用下发生水解，有大量油脂损耗；另外，皂脚夹带中性油也造成中性油损失。生成皂脚需硫酸酸化处理，造成大量废水而污染环境，油耗多少取决于毛油酸价含量，酸价含量越高，油耗越大。该法脱酸较为，油脂质量稳定。　　物理脱酸是在高真空条件下，用蒸汽通入油脂让蒸汽携带除去酸价、不皂化物、气味物质一种方法。与化学脱酸相比，该法无皂脚产生，因此油耗低，油品质量高，且操作简单，需要蒸汽、水和动力少，需要投资低，一些热敏性色素（类胡萝卜素）和臭味物质也随蒸汽汽提除去。同碱炼脱酸相比，物理脱酸具有产量大、无皂脚产生、及溢流物量降低、减少污染环境等优点；但也存在毛油预处理要求非常严格，不适用热敏性棉籽油，及高温下油脂产生聚合物和反式酸等缺点。　　近年来，我国的油脂行业发展很快，一批国外先进的油脂物理精炼设备生产线陆续引进国内，同时，一些老油厂也纷纷进行扩建改造。为此，亟需对我国大量的油脂企业精炼生产线进行改造升级，以适应不断发展的市场新形势。　　根据本国国情、中小企业的具体条件以及油脂生产推行物理精炼的趋势，新乡市红阳油脂工程技术有限公司研发出了适合我国中小油脂企业改造升级的油脂物理精炼新工艺。国内油脂精炼业存在的主要问题主要表现在产品质量不稳定，经济技术指标不过硬，脱色、脱臭不过关，“四色”难题普遍存在，下脚物处理不合理，消耗大，得率低，特别是“三废”污染解决不好，远不能达到清洁生产和环境保护的要求。以上现象在国内中小油脂企业表现尤为严重，因此亟需进行全行业的改造提升。国外引进的先进精炼线虽然工艺先进，但投入太大，不能够迅速在我国中小油脂企业普遍推广。针对当前国内中型油脂加工企业油脂精炼工艺技术普遍存在的难点和缺陷，我公司专题研究开发了适合于我国主要食用植物油种类(菜籽油，大豆油、葵花籽油、棉籽油及米糠油等)精炼且以生产油品为目标的，同时还可解决油脂精炼的重污染难题，实现清洁生产要求的生产线，其技术经济指标达到国内外先进水平的物理精炼新技术，并完成了全套油脂物理精炼设备生产线的工艺设计和装备设计制作与安装，进行了鉴定与生产。　　该法脱酸较为，油脂质量稳定。　　物理脱酸是在高真空条件下，用蒸汽通入油脂让蒸汽携带除去酸价、不皂化物、气味物质一种方法。与化学脱酸相比，该法无皂脚产生，因此油耗低，油品质量高，且操作简单，需要蒸汽、水和动力少，需要投资低，一些热敏性色素（类胡萝卜素）和臭味物质也随蒸汽汽提除去。同碱炼脱酸相比，物理脱酸具有产量大、无皂脚产生、及溢流物量降低、减少污染环境等优点；但也存在毛油预处理要求非常严格，不适用热敏性棉籽油，及高温下油脂产生聚合物和反式酸等缺点。　　近年来，我国的油脂行业发展很快，一批国外先进的油脂物理精炼设备　　物理精炼是将毛油经脱胶、脱酸、脱色和脱臭等工序除去毛油中非甘油酯成分工艺过程。　　其中，脱酸是油脂精炼重要工序之一，是除去毛油中游离脂肪酸，并同时除去部分色素、磷脂、烃类和粘液质等杂质及如生育酚、甾醇、甾醇酯等有益成分。目前应用于工业生产脱酸方法主要是传统脱酸方法，包括化学脱酸、物理脱酸（或蒸汽精炼）、混合油脱酸三种方法。许多油脂学者寻找和发明许多新的脱酸方法，包括生物脱酸（或生物精炼）、化学再酯化脱酸、溶剂萃取脱酸、超临界萃取脱酸、膜分离技术脱酸、分子蒸馏脱酸、液晶态脱酸等。这些新方法虽克服传统脱酸方法中缺点，但也仍存在着许多不足。　　传统脱酸方法通常是指用于工业生产脱酸方法，包括化学脱酸、物理精炼（或脱酸）及混合油精炼（或脱酸）三种方法。　　化学脱酸又称碱炼脱酸，是工业上普遍使用方法，通常向脱胶油加入碱液，使碱液与游离脂肪酸反应，以皂脚形式沉淀，有些杂质也被皂脚吸附，皂脚经离心分离除去。化学脱酸，通常使用苛性碱（氢氧化钠）。中性油在碱作用下发生水解，有大量油脂损耗；另外，皂脚夹带中性油也造成中性油损失。生成皂脚需硫酸酸化处理，造成大量废水而污染环境，油耗多少取决于毛油酸价含量，酸价含量越高，油耗越大。该法脱酸较为，油脂质量稳定。　　物理脱酸是在高真空条件下，用蒸汽通入油脂让蒸汽携带除去酸价、不皂化物、气味物质一种方法。与化学脱酸相比，该法无皂脚产生，因此油耗低，油品质量高，且操作简单，需要蒸汽、水和动力少，需要投资低，一些热敏性色素（类胡萝卜素）和臭味物质也随蒸汽汽提除去。同碱炼脱酸相比，物理脱酸具有产量大、无皂脚产生、及溢流物量降低、减少污染环境等优点；但也存在毛油预处理要求非常严格，不适用热敏性棉籽油，及高温下油脂产生聚合物和反式酸等缺点。　　近年来，我国的油脂行业发展很快，一批国外先进的油脂物理精炼设备生产线陆续引进国内，同时，一些老油厂也纷纷进行扩建改造。为此，亟需对我国大量的油脂企业精炼生产线进行改造升级，以适应不断发展的市场新形势。　　根据本国国情、中小企业的具体条件以及油脂生产推行物理精炼的趋势，新乡市红阳油脂工程技术有限公司研发出了适合我国中小油脂企业改造升级的油脂物理精炼新工艺。国内油脂精炼业存在的主要问题主要表现在产品质量不稳定，经济技术指标不过硬，脱色、脱臭不过关，“四色”难题普遍存在，下脚物处理不合理，消耗大，得率低，特别是“三废”污染解决不好，远不能达到清洁生产和环境保护的要求。以上现象在国内中小油脂企业表现尤为严重，因此亟需进行全行业的改造提升。国外引进的先进精炼线虽然工艺先进，但投入太大，不能够迅速在我国中小油脂企业普遍推广。针对当前国内中型油脂加工企业油脂精炼工艺技术普遍存在的难点和缺陷，我公司专题研究开发了适合于我国主要食用植物油种类(菜籽油，大豆油、葵花籽油、棉籽油及米糠油等)精炼且以生产油品为目标的，同时还可解决油脂精炼的重污染难题，实现清洁生产要求的生产线，其技术经济指标达到国内外先进水平的物理精炼新技术，并完成了全套油脂物理精炼设备生产线的工艺设计和装备设计制作与安装，进行了鉴定与生产。　　生产线陆续引进国内，同时，一些老油厂也纷纷进行扩建改造。为此，亟需对我国大量的油脂企业精炼生产线进行改造升级，以适应不断发展的市场新形势。　　根据本国国情、中小企业的具体条件以及油脂生产推行物理精炼的趋势，新乡市红阳油脂工程技术有限公司研发出了适合我国中小油脂企业改造升级的油脂物理精炼新工艺。国内油脂精炼业存在的主要问题主要表现在产品质量不稳定，经济技术指标不过硬，脱色、脱臭不过关，“四色”难题普遍存在，下脚物处理不合理，消耗大，得率低，特别是“三废”污染解决不好，远不能达到清洁生产和环境保护的要求。以上现象在国内中小油脂企业表现尤为严重，因此亟需进行全行业的改造提升。国外引进的先进精炼线虽然工艺先进，但投入太大，不能够迅速在我国中小油脂企业普遍推广。针对当前国内中型油脂加工企业油脂精炼工艺技术普遍存在的难点和缺陷，我公司专题研究开发了适合于我国主要食用植物油种类(菜籽油，大豆油、葵花籽油、棉籽油及米糠油等)精炼且以生产油品为目标的，同时还可解决油脂精炼的重污染难题，实现清洁生产要求的生产线，其技术经济指标达到国内外先进水平的物理精炼新技术，并完成了全套油脂物理精炼设备生产线的工艺设计和装备设计制作与安装，进行了鉴定与生产。

　　胡麻籽油主要指标要求　　精制后的胡麻籽油，质量规格要达到水分0.07%以下，酸价为0.4mgKOH/g以下，碘价为177--195gI/100g,相对密度为 0.9320--0.9380，折射率为1.4790--1.4810，皂化价为189--195mgKOH/g,加热试符合国家标准，精炼率为低于 96%。　　胡麻籽油精炼具体操作方法　　（1）胡麻籽油入精炼罐前，须检查管路阀门是否正常，每罐办理送油完毕后，应立即关闭进油阀门。入油罐待精炼的粗胡麻籽油，须先清除油面泡沫，使油面平滑，并静置适当时间（不少于15min）,使油中不存有泡沫。调整原油温度到25—35℃。　　（2）水洗 将泵入洗罐的油加热升温，同时开动搅拌器加入75--80℃的热水，使油温保持80--85℃（温度不许超过85℃）。当水加完时（加水量为油量的 15%--20%，加水时间38--40min）,停止加热，继续搅拌15min,即停止搅拌，沉淀2h，将水洗罐底的排水阀打开，放走约 3/4的洗涤水（放走洗涤水前先将管路中存留的油顶入油水分离罐收回）。然后关闭排水阀，打开通往油水分离罐的阀门，将剩余的油水混合物，慢慢放入。水洗时，把油水中间层的黏质物全部放入分离罐见到好油为止，再关闭阀门。　　油水分离，须有专人掌握，在分离罐内进行分离时，须将罐内加热盘管打开，升高温度（不许超过80℃），经过分离后将水放走，收回残油。　　按上述方法将油机续水洗至洗涤水澄清时为止，第二次水洗的沉淀时间为1.5h。　　（5）脱水前先检查有关管路阀门是否正常，然后将水洗宾的油泵入真空脱水罐，同时打开蒸汽阀门，开动真空泵和搅拌器，调整冷凝器的冷却水，并开动循环油泵加速 真空脱水罐内油的循环。真空脱水罐的真空度保持在0.0867MPa以上。脱水时间约为3h,从脱水罐输送油算起，脱水后的油要取样协同质检员检查。发现 脱水不足时，须继续进行脱水。脱水温度维持在70℃左右。　　脱水完毕，停止真空泵，打开空气阀，慢慢放入空气。检查管路阀门是否正常，然后输送油通过冷却管冷至25--30℃流入沉淀罐准备压滤。　　（6）压滤-检查压滤机管路阀门是否正常。检查油温在30℃以下。油滤完后，停止滤油泵关闭阀门，轻轻打开滤板使内部油流入油盘，再清除滤布上的滤渣。检查滤布使用情况，准备更换或洗涤。滤布残油应用离心机分离收回。　　（7）残油回收-利用油水分离罐，分离收回的油，再重新精制。带有残油的滤布，折叠整齐均匀，放入离心机内，经过分离，把残油收回重新进行精炼。离心机操作时，严格掌 握离心机的速度，启动时由慢转逐渐加到快速。如在转动时中途需要停止，应停电动机，但离心机没有静止时，不许合闸继续开动。　　加入火碱数量及碱液浓度，视压滤粗胡麻籽油酸价及杂质含量的多少而定。酸价高，则中和游离脂肪酸所需碱量要多，浓度要高，酸价低，碱量要少，浓底要低。杂 质多时，超加碱量要多。根据胡麻籽油杂质含量，超加碱量一般为0.1%--0.2%。但收于毛油中的成分复杂，如单就酸价，杂质来决定用碱量及碱液浓度， 有时并不一定能得到很好的效果，因此好在精炼前先做小杯试验。加碱温度不许过高。加碱中和后升高油温以破坏其乳化状态，使皂粒与油分离。加碱中和时 的搅拌速度应快，目的是使碱液与油充分接触，使油中的游离脂肪酸迅速中和，待游离脂肪酸中和后，在升温时期，搅拌要慢，防止已形成的皂粒被碎裂成小粒 难于下沉。然后进行水洗，以去掉溶于油中的微量皂粒与游离碱。亚麻籽油经过水洗以后，含水量高（0.3%），保存时容易使质量发生变化，所以进行脱 水。精炼的后一道工序是冷凉压滤，以除去油中所含蜡质物。

　　葵花油精炼脱蜡设备随着我国葵花籽油料生产的发展,它将改善人们食用油供应,我省目前所生产的葵花籽油质量普遍反映:烟气大,挥发快,自然沉淀物多,油不清亮,加之价格高于豆油,故认为和豆油相比,质次价高,不受欢迎。为打开葵花油的市场销路,除做好葵花油食用价值的宣传解释外,重要的是加强产品质量的管理。经验证明,影响油品质量的主要因素在于精炼工艺,为此对葵花油的精炼工艺作初浅的探讨　　本机组属于间歇精炼，具有间歇精炼大、中型设备的所有功能。　　本机葵花油精炼脱蜡设备组成套组合，自备热源，电器控制，重量轻，耗电省。客户回家只需接通电源及自来水(2米高水箱也行)，准备少许煤或木柴、烧碱、磷酸和白土即可。本机组不需专用厂房，不需专用基础，室内、室外都可使用。　　小型精炼油设备适用于各种动、植物油的精炼，毛油经过碱炼、脱胶、脱酸、脱色、脱臭到成品，油质可达到国家二级油（原烹调油）。该设备投资小，见效快，结构紧凑，布局美观。　　食用油精练设备的操作流程如下：　　毛油用泵泵入炼油锅，进行脱胶和中和操作。当油和皂明显分离，迅速下沉时，停止搅拌，静置，然后吸出上层清油至水洗　　罐。皂脚由底部排空管放至皂脚桶，当皂脚含较多油时，停止放 皂脚，皂脚由泵打入皂脚罐。炼油罐中剩余的油混入下一罐继续。　　炼油罐中转移的清油水洗后去脱色罐进行吸附脱色。脱色油用泵 送到板框过滤器过滤，再转入抛光过滤机进一步过滤，经过冷却器冷却后进入脱色清油灌。脱色清油由清油罐经热交换罐吸进脱 臭锅进行脱臭，脱臭在3―5乇的残压状态下进行，脱臭油放到热交换罐中，放完后，将下一锅脱色清油经热交换罐吸入脱臭锅， 进入下一轮脱臭。热交换罐中的脱臭油经换热后，用冷水进行冷却，用泵抽出进行抛光过滤，然后进入成品油罐。　　工艺流程：　　毛油→碱炼→水洗→脱色→脱臭→成品　　主要设备说明：　　中和锅：用于酸炼、碱炼和水洗；　　脱色锅：用于漂白油脂及脱除色素；　　脱臭锅：用于脱去油脂臭味；　　导热油炉：提供生产所需热能；　　真空泵：提供脱色、脱臭所需的真空度；　　空压机：吹干脱色白土；　　压滤机：过滤白土；　　蒸汽发生器：产生脱臭蒸馏所需蒸汽。　　主要特点：操作简单，投资省，适合日处理30吨以下的大豆、菜籽、棉籽、花生油、茶籽、核桃油等多种油料

　　小麦胚芽油是以小麦芽为原料制取的一种谷物胚芽油，它集中了小麦的营养精华，富含维生素E、亚油酸、亚麻酸、甘八碳醇及多种生理活性组分，是宝贵的功能食品，具有很高的营养价值。特别是维生素E含量为植物油之冠，已被公认为一种颇具营养保健作用的功能性油脂。具有调节内分泌，减肥、防止色斑、黑斑及色素沉着； 抗氧化作用，减少过氧化脂质生成，促进皮肤保湿功能，使皮肤润泽，延缓衰老；促进新陈代谢和皮肤更新，抗皱、防皱、防皮肤老化、消除疤痕；调解血脂，软化血管，预防动脉硬化、高血压、中风的作用。　　一、压榨法　　小麦胚芽含油率在7－9%，压榨可提取出4－5%的小麦胚芽毛油，真正可提取出小麦胚芽精炼油得率低。首先加工成本极高无竞争优势，其次这种办法的加工存在着一种资源浪费。　　二、萃取法　　1、二氧化碳溶剂超临界萃取　　这种萃取方法是低温加工，可提取出质量较好的小麦胚芽油，无溶剂残留。但是，设备一次性投入较大，因为在高压力状态下进行萃取，萃取缶体积较小（大的1000升），生产能力有限，成本高。　　2、常压溶剂（正己烷或其他液态溶剂）萃取　　这种萃取方法在加工过程中存在高温，提取出的小麦胚芽油营养成分会受到破坏，溶剂残留高。　　3、正丁烷低温浸出　　这种方法整个生产过程在低温下进行，小麦胚芽油营养成分不会受到破坏，且得率高，油脂品相较好。质量可与二氧化碳超临界萃取相媲美。　　可以形成规模化生产，一次性固定资产投入少，生产成本低，环保节能。

　　胡麻油精炼设备的生产工艺，亚麻籽油精炼设备亚麻油的精炼过程，在这里简单介绍一下，其实亚麻油也叫胡麻油，都是亚麻籽油。亚麻油的精炼过程是这样的：　　首先，亚麻籽油精炼设备是把有亚麻籽破碎压榨，通过榨油机压榨 出来毛油。这样的毛油一是不好看颜色深，而是不好吃有点苦，还不能长期存放，所以亚麻油要通过精炼出来的油才能达到国家食用油的标准。才能对我们的身体健康，没有通过精炼的亚麻油通常是酸价和过氧化值过高，食用了这些油后，不但对我们的身体没有好处，相反会有坏处，甚至会中毒。因此，亚麻油胡麻油是要通过精炼才能食用的。　　其次，压榨后的毛油通过脱磷罐、脱酸罐、脱色罐、脱臭罐、皂角罐这五个罐，另外有碱液箱和白土罐来脱酸和脱色，是通过结晶罐、养晶罐、缓冲罐制冷机组板框压滤机来进行冬化。　　胡麻籽油主要指标要求　　精制后的胡麻籽油，质量规格要达到水分0.07%以下，酸价为0.4mgKOH/g以下，碘价为177--195gI/100g,相对密度为 0.9320--0.9380，折射率为1.4790--1.4810，皂化价为189--195mgKOH/g,加热试符合国家标准，精炼率为低于 96%。

　　紫苏油精炼设备-山茶油精炼设备　　压榨油的加工工艺是“物理压榨法”，而浸出油的加工工艺是“化学浸出法”。 紫苏油精炼设备-山茶油精炼设备物理压榨法的生产工艺要求原料要精选，油料经去杂、去石后进行破碎、蒸炒、挤压，让油脂从油料中分离出来，压榨过程中添加炒籽，经榨机榨制后，采用高科技天然过滤提纯 技术而制成的。保持了大豆的原汁原味，香味醇厚，富含维生素E，保质期长，且无任何添加剂，不含溶剂残留和含皂量，是一种现代工艺与传统工艺结合生产出的纯天然的绿色食品。紫苏油采用物理压榨，保证原生态。　　浸出法则采用有机溶剂提取法，通过将油料与“六号轻汽油”（“六号溶剂油”的俗称）等有机溶剂充分结合后进行抽提，因此对人体有毒害作用的正乙烷等有机物难清除，只有精练达到非常严格的标准之后，才能放心食用，否则，很容易对人体产生危害作用；但在高温精练中，难免会使一些维生素的营养物质受损失。在我国，除了部分大豆油是通过压榨工艺生产外，由于浸出法出油率高，所以大部分粟米油、大豆油、棉籽油等基本上都采用“六号轻汽油”浸出法加工制造。　　2、营养成份不同压榨大豆油具有色、香、味齐全，保留了各种营养成份之特点。 浸出油是无色、无味的，经加工后大部分营养成份被破坏。 由国家粮食局负责起草的食用油标准已出台实施，取消了我国目前使用的1986年、1988年制定的老标准，新标准规定：压榨大豆油、浸出大豆油要在产品标签中分别标识“压榨”、“浸出”字样。 随着社会的进步和人们生活水平的提高，饮食讲究营养与健康成为人们的追求，将大豆油生产工艺透明化，就是为了让消费者了解大豆油的生产工艺，把知情权交给消费者，把选择权交给消费者。　　3、原料的要求不同“压榨大豆油”由于采用的是纯物理压榨法，保留了大豆和原汁原味，所以对大豆原料要求非常严格，原料要求新鲜，酸价、过氧化值低，因而价格相对偏高；同时由于只进行压榨，大豆饼中残油高，压榨油出油率相对偏低。所以压榨大豆油的价格相对偏高。

　　超小型油脂精炼设备，具有大型炼油设备的所有功能，且优于大、中型精炼设备机组，适用于各种油脂精炼加工成国标多级油、烹调油；本机自备热源、电控装置，能耗低、占地小，不需锅炉及专用厂房基础适用于小型榨油厂配套精炼提取。　　主要配套设备：中和锅（用于酸练、碱练和水洗）、脱色锅（用于漂白油脂及脱除色素、脱水）、脱臭锅（用于脱去油脂臭味、及过氧化值、及有害微生物）、真空泵（提供脱色、脱臭所需真空）、自带电加热小型便携式蒸汽发生器供脱臭及过滤机使用蒸汽、叶片过滤机（过滤白土）。

　　超小型油脂精炼设备，具有大型炼油设备的所有功能，且优于大、中型精炼设备机组，适用于各种油脂精炼加工成国标多级油、烹调油；本机自备热源、电控装置，能耗低、占地小，不需锅炉及专用厂房基础适用于小型榨油厂配套精炼提取。　　主要配套设备：中和锅（用于酸练、碱练和水洗）、脱色锅（用于漂白油脂及脱除色素、脱水）、脱臭锅（用于脱去油脂臭味、及过氧化值、及有害微生物）、真空泵（提供脱色、脱臭所需真空）、自带电加热小型便携式蒸汽发生器供脱臭及过滤机使用蒸汽、叶片过滤机（过滤白土）。

　　牡丹籽油设备-由新乡市红阳机械有限公司研发生产，其再全国各地建有多家案例工程。　　预榨    用于牡丹籽压榨的设备主要有液压机和各种型号的螺旋榨油机，可根据处理量选用。从牡丹籽的组成可知：牡丹籽中的蛋白质含量低，油路畅通，只要料坯蒸炒得当，在较小的压力下即可压榨出油，且压榨后饼中残油较低。因此，牡丹籽特别适合于液压机压榨，操作过程也比较简单。由于皂素等胶黏性物质，因此当用螺旋榨油机进行压榨时，易出现油段靠前、不吃料、榨膛抱死等问题，需根据实际情况采取相应的措施加以处理。