胡麻油浸出设备，又名亚麻籽油浸出设备，由新乡市红阳油脂工程技术有限公司研发生产，其意义在于提取胡麻籽中的高营养食用油脂。　　原理　　胡麻油的生产工艺一般分为新乡市红阳油脂工程技术有限公司压榨法和浸出法（精炼法）。　　压榨法　　压榨法又称“物理压榨法”，就是用外力把油料里的油给挤压出来，不适用其他的化学溶剂等，避免了油中有机溶剂的残留。　　新乡市红阳油脂工程技术有限公司压榨的生产工艺大程度的保留了胡麻籽中的有效成分——多不饱和脂肪酸以及蛋白质、膳食纤维、维生素、微量元素等多种对人体有益的营养成分，适合用于专项补充用于人体保健。　　胡麻油浸出法（精炼法）　　浸提工艺生产出的油也叫浸出油，就是用有机溶剂（比如汽油、乙醇等）浸提油料，浸出法是采用溶剂油（六号轻汽油）将油脂原料经过浸泡后，进行高温提取，使油脂被萃取出来的一种制油工艺。浸提出来的“油”是有机溶剂和油脂等的混合物，不能食用，经过一系列精炼工艺（脱腊、脱胶、脱水、脱臭、脱酸、脱色等化学处理）后才能食用，这种油一般颜色较浅、材料种子中天然气味淡或无明显气味。浸提工艺几乎能将油料中所有的油全部提取出来，经济效益非常高，是现代油脂行业普及的加工方式。　　制取工艺　　胡麻籽的采收、帅选→亚麻籽→清理杂质→脱壳→破碎→ 压榨→压榨亚麻籽毛油→粗过滤→精过滤→低温结晶养晶→低温过滤→胡麻油　　胡麻籽中含有6%～10%的胡麻胶。胡麻胶是一种以多糖为主的果胶类物质，含有12%的蛋白质，17%左右的果胶酸、淀粉、矿物质等，可当做食品添加剂、化妆品原粉、医药原料等。　　每100克亚麻籽油所含营养素如下：热量(900.00千卡)、脂肪(100.00克)、维生素E(389.90毫克)、钙(3.00毫克)、磷(5.00毫克)、钠(0.60毫克)、镁(1.00毫克)、铁(0.20毫克)、锌(0.30毫克)、铜(0.02毫克)、锰(0.03毫克)。　　胡麻油　　胡麻油是胡麻籽榨取的油类，亚麻籽( flaxseed 或linseed) 又称胡麻籽, 是亚麻科、亚麻属的一年生或多年生草本植物亚麻的种子 。亚麻是世界上古老的纤维作物之一 ,品种较多, 但大致可分为3 类: 油用亚麻、纤维用亚麻和油纤两用亚麻, 其种子均可榨油, 已成为世界十大油料作物之一, 其产量占第七位。油用亚麻主要产于加拿大、中国、阿根廷、美国。我国是在公元前2 世纪由汉代特使张骞出使西域时带回的亚麻种子，在宁夏、黑龙江、内蒙古、山西、东北等地开始种植，初始亚麻籽主要作药用，直到16 世纪才用其种子榨油，如今是我国主要经济作物之一，也是我国华北、西北、东北高寒地区种植的主要油料作物。

　　油料饼浸出设备：　　不锈钢固定栅板浸出器是现代浸出设备之一，它与传统假底式平转式浸出器相比，保留了其动力消耗小，设备运行可靠，使用寿命长，维修方便，浸出效果好的优点，具有产量大、结构简化、运行故障少、浸出效果好的优点。　　主要特点：　　1、是目前同类型浸出器中结构简化的一种。　　2、用固定栅板取代假底，减少了运动机构，因而减少了故障，安全运行率高，工作可靠。　　3、具有“自清“效果，不需因为清理栅板而停机。　　4、可以增加物料的浸出时间，降低粕中残油率。　　5、能够增加装料系数，提高产量。　　工艺流程：　　预处理料由刮板输送机送入浸出车间的密封绞龙，落入平转浸出器内，被溶剂或混合油喷淋进行浸出，沥干后，湿粕落入落粕斗通过刮板输送机经密封绞龙进入蒸脱机。经过蒸脱和烘烤脱除溶剂后，输送到成品粕库。通过浸出器内过滤器过滤后的浓混合油流入混合油罐，再进入长管蒸发器分离溶剂蒸汽后进入第二长管蒸发器，经再次分离溶剂蒸汽后，流入汽提塔脱除残留的溶剂，所得的浸出毛油进入毛油箱，打至炼油车间。从长管和第二长管蒸发器、汽提塔、平转浸出器、蒸脱机出来的溶剂蒸汽引入冷凝器冷凝，冷凝后的液体流入分水器进行分水，分出的溶剂回到溶剂周转库中。从分水器和溶剂周转库等排出的废水流入煮水罐进行蒸煮后再排到水封池。各设备上部的自由气体汇集进入冷凝器冷凝，未凝结气体再进入吸收塔再次捕集溶剂。　　平转浸出器主要经济技术指标（以300T大豆浸出为例）：　　生产量T/D 300吨/日 粕残油％ ≤1（大豆） 溶剂消耗kg/T料 ≤4（6号溶剂油） 毛油水分及挥发物% ≤0.30 电耗 KWh/T料 ≤23 汽耗 KG/T料 ≤200（0.8MPa） 成品粕水份％ ≤13（可调） 成品粕残溶 ≤300PPM（引爆实验合格）

　　脱链式浸出设备:　　链式浸出器是一种固液萃取的制油设备，其基本工作原理是：经轧成胚片或膨化的油料进入浸出器内，并形成一定的料层高度，此时，溶剂（6#轻汽油）经喷淋管对油料进行大量喷淋，并在料层上表面建立一定的液位，与此同时，通过传动装置驱动的链条刮板将油料均匀缓慢向前推动。当油料受到溶剂（混合油）反复不断地喷淋、浸泡，油料内的油脂被慢慢溶解析出，并溶于溶剂中（俗称混合油）。混合油则通过栅板过滤流入集油斗，然后用混合油泵将浓度较高的混合油打入暂存罐，并输送至蒸发汽提工段。浓度较低的混合油继续参与循环喷淋。当油料经过近1个小时的浸出后，其油分提取。经过浸出后的饼渣由链条刮板推入浸出器的出粕口，并通过湿粕刮板送入蒸脱机进行溶剂回收。　　适用范围：该设备适应各种原料的浸出，如大豆胚、米糠等的一次浸出。同时也适用于棉籽、菜籽、芝麻、茶籽、桐籽等植物油料预榨饼的浸出。　　拖链浸出器的优点:　　物料在料床上被分成若干独立单元，有效防止各级各级混合油在料层流窜，可以保证各段喷淋之间的浓度梯度。　　每个料格内形成浸泡区，可获得好的浸泡效果。　　链箱由轨道支撑不与筛面接触，使筛面的寿命延长。　　采用国际液压马达双轴驱动，均衡受力，运行可靠，维护费用少。　　更适合于高含油、高粉末度的物料，普通油料浸出效果佳。　　拖链浸出器经济、技术指标（以500T/D为例）：　　蒸汽消耗 ≤280kg/t料（大豆）　　电耗 装机容量320KW　　溶剂消耗 ≤4kg/t料（6#溶剂）　　粕残油 ≤1.0%　　粕水分 12-13%（可调）　　粕含溶 ≤500ppm　　尿素酶活性 0.05-0.25（豆粕）　　浸出毛油　　总挥发物≤0.30%　　残溶≤300ppm　　机械杂质≤0.20%

　　简 介：　　本工艺采用全负压蒸发工艺，提高了毛油的质量，能够大量节约蒸汽和溶剂消耗，很大的降低了生产成本。　　可增加的效益：　　负压蒸发工艺相比常压蒸发工艺所获得的毛油中过氧化值比较小、油脂的色泽浅，并且能够节约能源。经过实际测算，负压蒸发比常压蒸发每吨原料节约蒸汽约133kg，冷却水约900kg，降低溶剂消耗1-1.5kg，折合人民币为33元/吨料。200t/d浸出油厂，可节约成本近240万元。　　优 点：　　（1）节约能源。用蒸脱机的二次蒸汽作为一蒸的热源，加上用负压降低蒸发温度，整个生产线的蒸汽用量减少，循环水减少。实施负压蒸发后，油品质量好，水化脱胶容易，也减少了脱色白土用量。采用负压操作，车间的溶剂消耗也有所下降。　　（2）提高浸出毛油质量。操作温度比常压操作要低，因而毛油中过氧化值比较小，色泽浅，残溶一般在0.02%以下，浸出毛油的质量得到了改善。　　（3）减少冷凝面积。冷凝系统的负担轻，因此冷凝面积配备比常压蒸发可少40%。　　（4）车间安全性能得到提高。整个系统在微负压环境下操作，溶剂的跑、冒现象得以减少，浸出车间的操作安全性能得到提高。　　（5）系统运行稳定性增强。设置了自控控制系统，系统的关键参数均通过自控仪表控制，减轻了工人的劳动强度，增强了系统运行的稳定性。　　（6）延长设备使用寿命。用常压蒸发油品质量差，蛋白黏液物多，时间长后蒸发器管壁易结垢，影响使用效果，缩短了设备使用寿命。　　工艺流程：　　预处理料由刮板输送机送入浸出车间的密封绞龙，落入平转浸出器内，被溶剂或混合油喷淋进行浸出，沥干后，湿粕落入落粕斗通过刮板输送机经密封绞龙进入蒸脱机。经过蒸脱和烘烤脱除溶剂后，输送到成品粕库。通过浸出器内过滤器过滤后的浓混合油流入混合油罐，再进入长管蒸发器分离溶剂蒸汽后进入第二长管蒸发器，经再次分离溶剂蒸汽后，流入汽提塔脱除残留的溶剂，所得的浸出毛油进入毛油箱，打至炼油车间。蒸脱机出来的溶剂蒸汽引入长管蒸发器作为热源，通过真空泵抽取真空，使整个混合油蒸发系统在负压状态下工作。从长管和第二长管蒸发器、汽提塔、平转浸出器、蒸脱机出来的溶剂蒸汽引入冷凝器冷凝，冷凝后的液体流入分水器进行分水，分出的溶剂回到溶剂周转库中。从分水器和溶剂周转库等排出的废水流入煮水罐进行蒸煮后再排到水封池。各设备上部的自由气体汇集进入冷凝器冷凝，未凝结气体再进入吸收塔再次捕集溶剂。　　主要规格：　　日处理80吨，100吨，150吨，200吨，300吨，450吨，600吨，800吨　　主要设备：　　平转浸出器，蒸脱机，冷凝器，长管蒸发器，汽提塔，吸收塔，真空泵、刮板输送机，密封绞龙等。

　　油料饼浸出设备（环型浸出设备）：　　环型浸出器采用链条传动，新颖的环型结构设计，转速低，运转平稳无噪音，维修费用极低；　　进料系统根据来料量自动调整主机的转速，使存料箱中始终保持一定料位，有利于浸出器内部形成微负压，减少溶剂的泄漏；　　先进的混合油循环原理设计有利于减少新鲜溶剂的投入量，降低粕中残油，提高混合油浓度，通过减少蒸发量达到节能的目的；　　浸出器的料层设计较低，以渗滤式浸出为主，弯曲段物料有一次翻转，可减少浸出死角，但混合油中粕末的含量较多，需经过有效处理才能进入蒸发系统。　　环型浸出器是浸出设备中重要产品。

　　罐组式浸出器是油脂浸出早期及目前国内小型浸出油厂采用的一种型式。　　这种浸出器是带有碟形封头的圆柱形容器。在圆柱形罐体内的底部有假底,它是由两层筛孔直径为8mm的筛板,中间夹以麻袋或棕皮纤维等组成。假底装紧在下部格状的铁架上，以承受一罐料坯和浸出溶剂的重量，以及“下压”操作时的蒸汽压力（一般在98kPa左右）。假底装好后，要求只能通过混合油和溶剂等液体，而料粕等因体粒子不能通过。在顶盖上装有进料管，在罐体上有出粕口，壳体上装有相关操作的各种接管。　　罐组式浸出的特点是设备简单，投资少，溶剂消耗及能量消耗小，油料的适应性强,适用于多品种小批量的小型生产企业。　　罐组式浸出器开车时注意事项：　　1.首先把预榨的饼经绞龙送入浸出车间，经斗式提升机升高至天绞龙。然后分别进入倾斜的存料箱或直接进入浸出罐，以便缩短浸出罐的装料时间。　　2.打开浸出罐上盖，把料装满为止，然后把上盖密封压紧。　　3.开始进新鲜溶剂，首先打开溶剂泵和各阀门从溶剂周转罐抽出，打开蒸汽阀门，使蒸汽进入溶剂预热器升温。溶剂温度达到45-50℃时，然后经喷淋管进入浸出罐内，加满为止。（溶剂超过饼平面20-50毫米）打开自由气体阀门进行正常浸泡。　　4.浸泡时间为10-15分钟。开混合油泵从新乡红阳油脂浸出罐下面收集罐泵入本罐循环5分钟或直接泵入2号浸出罐加满溶剂油为止，如溶剂不足可加补充新鲜溶剂油。　　5.在2号浸出罐浸泡15-20分钟，将混合油泵入3号罐浸泡，浸泡10-15分钟，再将混合油泵入4号罐浸泡10分钟，混合油循环3-4次，如混合油浓度不够，可打入混合油暂存罐循环使用，依次类推。　　6.把浸出罐下面收集罐中的混合油经过滤器，泵入混合油暂存罐中静置，同时把浓度6oBe’盐水从盐水罐泵入混合油暂存罐，在罐中用盐水析出细屑。

　　油料饼浸出设备：　　不锈钢固定栅板浸出器是现代浸出设备之一，它与传统假底式平转式浸出器相比，保留了其动力消耗小，设备运行可靠，使用寿命长，维修方便，浸出效果好的优点，更具有产量大、结构简化、运行故障少、浸出效果好的优点。　　植物油浸出成套设备是一种连续式制油设备，它是利用选定的有机溶剂能够溶解油脂的作用，经过浸泡和喷淋，抽提油料或油饼中的油脂，可用作菜籽，花生，棉籽，芝麻等一切油料作物及预榨饼的浸出，也可以用于某些油料作物（如大豆）的一次性浸出。浸出法制油的主要优点：首先是出油率高，目前国内用压榨法螺旋法取油，饼中残油在5以上，而用浸出法取油，饼中残油在1以下，并且大豆一次性浸出过的粕，因温度低，粕中蛋白质含量高，质量好，且使用价值高，能广泛用途食品原料。　　浸出法制油具有：加工成本低，出油率高，劳动效率高，劳动强度低，设备安全可靠，操作维修方便，环境卫生条件好等优点，这些都是其他制油法不能相比的。　　主要特点：　　1、是目前同类型浸出器中结构简化的一种。　　2、用固定栅板取代假底，减少了运动机构，因而减少了故障，安全运行率高，工作可靠。　　3、具有“自清“效果，不需因为清理栅板而停机。　　4、可以增加物料的浸出时间，降低粕中残油率。　　5、能够增加装料系数，提高产量。　　工艺流程：　　预处理料由刮板输送机送入浸出车间的密封绞龙，落入平转浸出器内，被溶剂或混合油喷淋进行浸出，沥干后，湿粕落入落粕斗通过刮板输送机经密封绞龙进入蒸脱机。经过蒸脱和烘烤脱除溶剂后，输送到成品粕库。通过浸出器内过滤器过滤后的浓混合油流入混合油罐，再进入长管蒸发器分离溶剂蒸汽后进入第二长管蒸发器，经再次分离溶剂蒸汽后，流入汽提塔脱除残留的溶剂，所得的浸出毛油进入毛油箱，打至炼油车间。从长管和第二长管蒸发器、汽提塔、平转浸出器、蒸脱机出来的溶剂蒸汽引入冷凝器冷凝，冷凝后的液体流入分水器进行分水，分出的溶剂回到溶剂周转库中。从分水器和溶剂周转库等排出的废水流入煮水罐进行蒸煮后再排到水封池。各设备上部的自由气体汇集进入冷凝器冷凝，未凝结气体再进入吸收塔再次捕集溶剂。　　平转浸出器主要经济技术指标（以300T大豆浸出为例）：　　生产量TD 300吨日 粕残油％ ≤1（大豆） 溶剂消耗kgT料 ≤4（6号溶剂油） 毛油水分及挥发物% ≤0.30 电耗 KWhT料 ≤23 汽耗 KGT料 ≤200（0.8MPa） 成品粕水份％ ≤13（可调） 成品粕残溶 ≤300PPM（引爆实验合格）

　　菜籽油浸出法生产采用的方法如下：　　菜籽油浸出法制油概念　　菜籽油浸出法制油是应用萃取的原理，选择某种能够溶解油脂的有机溶剂，使其与经过预处理的油料进行接触——浸泡或喷淋，使油料中油脂被溶解出来的一种制油方法。　　这种方法便溶剂与它所溶解出来的油脂组成一种溶液，这种溶液称之为混合油。利用被选择的溶剂与油脂的沸点不同，对混合油进行蒸发、汽提，蒸出溶剂，留下油脂，得到毛油。被蒸出来的溶剂蒸汽经冷凝回收，再循环使用。　　二、浸出法制油的特点　　(一)优点　　浸出法制油是世界公认的一种先进的榨油方法，归纳起来，它主要具有以下优点:　　1.粕残油低　　压榨法制油时，由于预处理工序不可能使油料细胞破坏，蛋白变性也不可能十分；榨膛温度不可能很高，榨膛压力也不可能很大。因此，压榨法不可能将油脂榨净，榨饼的残油率还较高。如ZX·18型榨油机压榨多种油料得到的榨饼，其残油率均在5%—8%。相比之下，采用浸出法制油，无论是直接浸出，还是预榨浸出，都可将浸出后粕的残油率控制在1%以下。　　2.粕的质量好　　与压榨法制油相比较，在浸出法制油生产中，由于相关工序的操作温度都比较低，使得固体物料中蛋白质的变性程度就小一些，粕的质量相应就好一些。这对粕的饲用价值或从粕中提取植物蛋白都十分有利。　　3.生产成本低　　与压榨法制油相比较，浸出法制油工艺所采用的生产线一般比较完整，机械化程度较高，且易于实现生产自动化。其次，浸出车间操作人员少，劳动强度低。再者，浸出法制油工艺的能源消耗相应也要低些。因此，浸出法制油的生产成本较低。

　　大豆油一般用压榨法和浸出法等多种方法处理后得到杂质较多的毛油，然后经过精炼得到可食用的精炼油。　　压榨法又分为普通压榨法和螺旋压榨法两种。普通压榨法是一种在大豆上加压的方法。现在这种方法已不大使用，特别是工业化大规模生产中几乎不用。螺旋压榨法是在水平装置的圆筒内安装有螺旋轴，经过预处理的大豆进入螺旋压榨机后；一边前进一边将油脂挤压出来。这种方法可以连续生产，但在榨油过程中，因摩擦发热，蛋白质多发生较大程度的改变。　　浸出法制油是利用能溶解油脂的溶剂，通过润湿渗透、分子扩散和对流扩散的作用，将料坯中的油脂浸提出来。然后，把溶剂和脂肪所组成的混合油进行分离，回收溶剂而得到毛油。我国制油工业实际生产中应用普遍的浸出溶剂有已烷或轻汽油等几种脂肪族碳氢化合物。其中轻汽油是应用多的一种溶剂，但缺点是易燃易爆，成分复杂，沸点范围较宽。浸出法出油率高达 99 ％　　压榨油与浸出油的区别　　1.加工工艺不同　　压榨油的加工工艺是“物理压榨法”，而浸出油的加工工艺是“化学浸出法”。 物理压榨法的生产工艺要求原料要精选，油料经去杂、去石后进行破碎、蒸炒、挤压，让油脂从油料中分离出来，压榨过程中添加炒籽，经榨机榨制后，采用高科技天然过滤提纯技术而制成的。保持了大豆的原汁原味，香味醇厚，富含维生素E，保质期长，且无任何添加剂，不含溶剂残留和含皂量，是一种现代工艺与传统工艺结合生产出的纯天然的绿色食品。　　浸出法则采用有机溶剂提取法，通过将油料与“六号轻汽油”(“六号溶剂油”的俗称)等有机溶剂充分结合后进行抽提，因此对人体有毒害作用的正乙烷等有机物难清除，只有精练达到非常严格的标准之后，才能放心食用，否则，很容易对人体产生危害作用；但在高温精练中，难免会使一些维生素的营养物质受损失。在我国，除了部分大豆油是通过压榨工艺生产外，由于新乡红阳浸出法出油率高，所以大部分粟米油、大豆油、棉籽油等基本上都采用“六号轻汽油”浸出法加工制造。　　2、营养成份不同　　压榨大豆油具有色、香、味齐全，保留了各种营养成份之特点。 浸出油是无色、无味的，经加工后大部分营养成份被破坏。 由国家粮食局负责起草的食用油标准已出台实施，取消了我国目前使用的1986年、1988年制定的老标准，新标准规定：压榨大豆油、浸出大豆油要在产品标签中分别标识“压榨”、“浸出”字样。 随着社会的进步和人们生活水平的提高，饮食讲究营养与健康成为人们的追求，将大豆油生产工艺透明化，就是为了让消费者了解大豆油的生产工艺，把知情权交给消费者，把选择权交给消费者。　　3、原料的要求不同　　“压榨大豆油”由于采用的是纯物理压榨法，保留了大豆和原汁原味，所以对大豆原料要求非常严格，原料要求新鲜，酸价、过氧化值低，因而价格相对偏高；同时由于只进行压榨，大豆饼中残油高，压榨油出油率相对偏低。所以压榨大豆油的价格相对偏高