从经济效益的观点看,还是从环境保护的角度考虑,合理地利用油料下脚都是十分重要的。 油脂精练后白土中的残油含量约为28～30％,回收白土中的食用油有许多方法,一般可提出下述三种: (1)借助表面活性物质用热水分离油脂。 (2)把废白土添加入饼或油料中,用浸出法同时提取油脂。 (3)使用极性或非极性溶剂,以浸出法提取油脂。回收废白土中油脂的工艺,该工艺采用了自行设计制造的浸出提油设备, 进行三次浸出．油脂回收率可达96%以上,混合油中白土分离采用自然沉降,分离后混合油中白土含量在0．2%以下, 避免了蒸发系统的结垢．溶剂法浸出废白土提油工艺为油脂加工企业的废白土利用提供了又一有效可行的方法．植物油加工厂利用活性白土对油脂脱色后，会产生一定量的废白土，废白土中除含 有色素、磷脂等胶杂外，还含有大量的中性油。这些废白土如果得不到及时处理，不仅浪费资源，同时会污染环境及地下水质，而且易引起火灾，对企业 造成一定经济损失。

　　成套浸出设备是油脂市场的产品，具有设计制造浸出设备丰富的经验和成熟的技术。经过新乡市红阳油脂设备制造公司的科技人员的研究开发，已将全套浸出工艺完善成为具有节能、环保、低耗、显著特点。能适用于菜籽油、大豆油、棉籽油、茶籽油、桐籽等油脂浸出。　　浸出系统工艺分析：　　1、采用新乡市红阳油脂设备制造公司制造的目前国际上固定栅板浸出器，适用范围广，便于操作管理，一次性制作安装就绪，在使用过程中不需要维修。由于栅板采用固定式不锈钢制作，具备耐腐蚀、耐磨擦的特性，使用寿命长。克服了维修工作量大，维修费用高的弊端。浸出效果好，固定栅板浸出器则可起到推动物料前进使物料在产生翻动状态下接受均匀浸泡，溶剂渗透性好，可降低粕中残油0.5%。固定栅板浸出器在生产过程中物料处于不停地相对运动中，因而物料不容易形成“搭桥”现象，既便于操作，又有利于上下工序的顺利衔接。同时，由于栅板采用梯形篦条固定排列，本身就具备了自清特性，根本不会出现栅板堵塞。而落料也不震动，净化了生产车间环境。沥干效果好，根据不同物料设计相应的栅条密度和浸泡与沥干段不同间隙的匹配，有利于浸泡液面的形成与沥干效果，有利于减轻蒸脱机负荷。　　2．采用红阳公司设计的虹吸式喷淋装置工艺性能好、间歇喷淋速度均匀稳定，可达到提高喷淋质量、大限度地降低粕中残油的效果。　　3．将浸出喷淋方式为溶剂油二次循环、油斗混合油逐段满溢的新工艺。这种工艺相当于在不增加溶剂比的情况下增加了溶剂喷淋量，洗涤的次数和时间增加，提高了混合油浓度，有效地保证粕中残油指标。实践证明：采用二次喷淋新工艺还有利于减少蒸发及冷凝回收系统的负荷，确保溶耗、汽耗的进一步下降。　　4．浸出器浸出器变频变速装置转速可根据不同物料和所需产量和工艺效果自由调节，简便可靠。　　5．浸出器的设计容量大、料层高，产量一般有20～40%的余量，有利于提高产量，增加效益。

　　油料饼浸出设备：　　不锈钢固定栅板浸出器是现代浸出设备之一，它与传统假底式平转式浸出器相比，保留了其动力消耗小，设备运行可靠，使用寿命长，维修方便，浸出效果好的优点，更具有产量大、结构简化、运行故障少、浸出效果好的优点。　　植物油浸出成套设备是一种连续式制油设备，它是利用选定的有机溶剂能够溶解油脂的作用，经过浸泡和喷淋，抽提油料或油饼中的油脂，可用作菜籽，花生，棉籽，芝麻等一切油料作物及预榨饼的浸出，也可以用于某些油料作物（如大豆）的一次性浸出。浸出法制油的主要优点：首先是出油率高，目前国内用压榨法螺旋法取油，饼中残油在5以上，而用浸出法取油，饼中残油在1以下，并且大豆一次性浸出过的粕，因温度低，粕中蛋白质含量高，质量好，且使用价值高，能广泛用途食品原料。　　浸出法制油具有：加工成本低，出油率高，劳动效率高，劳动强度低，设备安全可靠，操作维修方便，环境卫生条件好等优点，这些都是其他制油法不能相比的。　　主要特点：　　1、是目前同类型浸出器中结构简化的一种。　　2、用固定栅板取代假底，减少了运动机构，因而减少了故障，安全运行率高，工作可靠。　　3、具有“自清“效果，不需因为清理栅板而停机。　　4、可以增加物料的浸出时间，降低粕中残油率。　　5、能够增加装料系数，提高产量。　　工艺流程：　　预处理料由刮板输送机送入浸出车间的密封绞龙，落入平转浸出器内，被溶剂或混合油喷淋进行浸出，沥干后，湿粕落入落粕斗通过刮板输送机经密封绞龙进入蒸脱机。经过蒸脱和烘烤脱除溶剂后，输送到成品粕库。通过浸出器内过滤器过滤后的浓混合油流入混合油罐，再进入长管蒸发器分离溶剂蒸汽后进入第二长管蒸发器，经再次分离溶剂蒸汽后，流入汽提塔脱除残留的溶剂，所得的浸出毛油进入毛油箱，打至炼油车间。从长管和第二长管蒸发器、汽提塔、平转浸出器、蒸脱机出来的溶剂蒸汽引入冷凝器冷凝，冷凝后的液体流入分水器进行分水，分出的溶剂回到溶剂周转库中。从分水器和溶剂周转库等排出的废水流入煮水罐进行蒸煮后再排到水封池。各设备上部的自由气体汇集进入冷凝器冷凝，未凝结气体再进入吸收塔再次捕集溶剂。　　平转浸出器主要经济技术指标（以300T大豆浸出为例）：　　生产量TD 300吨日 粕残油％ ≤1（大豆） 溶剂消耗kgT料 ≤4（6号溶剂油） 毛油水分及挥发物% ≤0.30 电耗 KWhT料 ≤23 汽耗 KGT料 ≤200（0.8MPa） 成品粕水份％ ≤13（可调） 成品粕残溶 ≤300PPM（引爆实验合格）

　　罐组式浸出器是油脂浸出早期及目前国内小型浸出油厂采用的一种型式。　　这种浸出器是带有碟形封头的圆柱形容器。在圆柱形罐体内的底部有假底,它是由两层筛孔直径为8mm的筛板,中间夹以麻袋或棕皮纤维等组成。假底装紧在下部格状的铁架上，以承受一罐料坯和浸出溶剂的重量，以及“下压”操作时的蒸汽压力（一般在98kPa左右）。假底装好后，要求只能通过混合油和溶剂等液体，而料粕等因体粒子不能通过。在顶盖上装有进料管，在罐体上有出粕口，壳体上装有相关操作的各种接管。　　罐组式浸出的特点是设备简单，投资少，溶剂消耗及能量消耗小，油料的适应性强,适用于多品种小批量的小型生产企业。　　罐组式浸出器开车时注意事项：　　1.首先把预榨的饼经绞龙送入浸出车间，经斗式提升机升高至天绞龙。然后分别进入倾斜的存料箱或直接进入浸出罐，以便缩短浸出罐的装料时间。　　2.打开浸出罐上盖，把料装满为止，然后把上盖密封压紧。　　3.开始进新鲜溶剂，首先打开溶剂泵和各阀门从溶剂周转罐抽出，打开蒸汽阀门，使蒸汽进入溶剂预热器升温。溶剂温度达到45-50℃时，然后经喷淋管进入浸出罐内，加满为止。（溶剂超过饼平面20-50毫米）打开自由气体阀门进行正常浸泡。　　4.浸泡时间为10-15分钟。开混合油泵从新乡红阳油脂浸出罐下面收集罐泵入本罐循环5分钟或直接泵入2号浸出罐加满溶剂油为止，如溶剂不足可加补充新鲜溶剂油。　　5.在2号浸出罐浸泡15-20分钟，将混合油泵入3号罐浸泡，浸泡10-15分钟，再将混合油泵入4号罐浸泡10分钟，混合油循环3-4次，如混合油浓度不够，可打入混合油暂存罐循环使用，依次类推。　　6.把浸出罐下面收集罐中的混合油经过滤器，泵入混合油暂存罐中静置，同时把浓度6oBe’盐水从盐水罐泵入混合油暂存罐，在罐中用盐水析出细屑。

　　目前国内棉籽油加工工艺有两种，一种是压榨，一种是浸出。　　食用植物油的制取一般有两种方法：压榨法和浸出法。压榨法是用物理压榨方式，从油料中榨油的方法。浸出法是用化工原理，用食用级溶剂从油料中抽提出油脂的一种方法,是目前国际上公认的先进的生产工艺。　　压榨油和浸出油都须经过精炼才能成为可食用的成品油。只经过压榨或浸出这步加工工艺得到的油叫毛油，毛油是不能吃的。压榨油和浸出油在生产过程中都须通过碱炼、脱色、脱臭等化工过程进行精炼，去除油脂中的杂质，才能使之符合国家标准，成为可食用的成品油。　　不管是压榨法还是浸出法制取的油脂，都还不能吃，它被称作毛油。毛油中含有种种杂质，包括原料中的，榨取或浸出过程中产生的。有些杂质对人体极为有害(如棉籽油中的棉酚)。毛油经过进一步加工(即精炼)，去除杂质，成为可以食用的成品油。从毛油到成品油的加工过程，一般指脱胶、中和、脱色、蒸馏脱臭。也就是说，压榨和浸出只解决制取毛油，而使毛油变成成品油，都经过一个化工过程的精炼。　　认为用浸出法生产的油不如压榨法的纯，这种看法是极不确切的。衡量食用成品油品质的根据不是制油工艺(是压榨还是浸出)，而是国家为各类食用油制定的指标体系。国家标准的严格性、科学性保证了食用成品油的安全性。　　从世界食用油脂制取工艺的发展历史来看，浸出制油工艺是目前国际上公认的先进的生产工艺。浸出法首先在发达国家得到应用和发展。近年来，我国油脂科技工作者对国外先进技术进行引进、消化、吸收，浸出法制油技术在我国的油脂生产中得到了广泛的应用，取得了长足的发展。浸出工艺在药品和其它食品的生产领域也有较广泛的使用。

　　稻米油设备，又名米糠油设备，由新乡市红阳油脂工程技术有限公司研发生产，其意义在于提取米糠中的高营养食用油脂。　　原理工艺　　米糠油的生产工艺一般采用新乡市红阳油脂工程技术有限公司浸出法（精炼法）。　　浸出法（精炼法）　　浸提工艺生产出的油也叫浸出油，就是用有机溶剂（比如汽油、乙醇等）浸提油料，浸出法是采用溶剂油（六号轻汽油）将油脂原料经过浸泡后，进行高温提取，使油脂被萃取出来的一种制油工艺。浸提出来的“油”是有机溶剂和油脂等的混合物，不能食用，经过一系列精炼工艺（脱腊、脱胶、脱水、脱臭、脱酸、脱色等化学处理）后才能食用，这种油一般颜色较浅、材料种子中天然气味淡或无明显气味。浸提工艺几乎能将油料中所有的油全部提取出来，经济效益非常高，是现代油脂行业普及的加工方式。　　制取工艺　　米糠的浸出→米糠→筛选→去石→膨化（造粒)→ 浸出→米糠混合油→加温分提→精过滤→米糠油　　稻米油　　稻米油经新乡市红阳油脂工程技术有限公司压榨或浸出等工艺提取分离所得的油脂即为稻米油。分为米糠油和米珍油两类：从米糠（稻谷的保护皮层如果皮、种皮、外胚乳等）中提取的油脂为米糠油，从米珍（稻米胚与糊粉层在洁净的生产车间里碾米提纯物）中提取的油脂为米珍油。　　GB 19112—2003 《米糠油》是目前我国食用稻米油的国家标准。但随着人们日益对食用油安全的重视，2013年7月3日，由全国粮油标准化委员会油料及油脂技术工作组等主办的《米糠油》国家标准研讨会在安徽合肥召开。该工作组组长、武汉轻工大学教授何东平表示，《食用稻米油》新国标将在今年下半年完成起草，明年上半年报批、审定，有望在明年下半年颁布。《米珍油》的发明将颠覆原《米糠油》食用稻米油的标准。　　稻谷，亚洲乃至世界重要的粮食作物。稻谷64%的营养在米皮和米胚中，约60%的营养蕴藏于糊粉层和胚（米珍）中。当前稻米油提炼于米皮和胚芽，150公斤稻谷能提炼出1升多级稻米油。在日本、东南亚等国家和我国的台湾地区，又称玄米油，研发及食用历史久远，且不断加快，将来稻米油将脱脂分离自米珍。　　稻米油独含谷维素，维生素E含量远远高出其它食用油，此外稻米油烟点较高，煎炒烹炸油相对其它家庭油品油烟稍少一点，健康多一点。稻米油每百克饱和脂肪酸含量为23.2，单不饱和脂肪酸含量为42.2，多不饱和脂肪酸含量为34.5，比例接近1：1：1，接近世界营养协会标准，是一种高品质的天然的健康用油

　　葵花油设备，又名葵花籽榨油设备，目前由新乡市红阳油脂工程技术有限公司等企业研发生产，其意义在于提取葵花籽中的高营养食用油脂。　　原料　　葵花籽，即向日葵的果实，可供食用和油用。葵花籽富含不饱和脂肪酸，多种维生素和微量元素，加上其味道可口，因而成为一种十分受人们欢迎的休闲零食和食用油源。　　每100克葵花籽含热量597千卡，蛋白质23.9克，脂肪49.9克，碳水化合物13克，钙72毫克，铁5.7毫克，磷238毫克，钾562毫克，钠5.5毫克，铜2.51毫克，镁264毫克，锌6.03毫克，硒1.21微克，维生素A5微克，维生素B1 0.36毫克，维生素B2 0.2毫克，维生素E34.53毫克，胡萝卜素0.03毫克，叶酸280微克，烟酸4.8毫克。　　原理工艺　　葵花油的生产工艺一般分为压榨法和浸出法（精炼法）。　　压榨法　　压榨法又称“物理压榨法”，就是用外力把油料里的油给挤压出来，不适用其他的化学溶剂等，避免了油中有机溶剂的残留。　　压榨的生产工艺大程度的保留了葵花籽中的有效成分——多不饱和脂肪酸以及蛋白质、膳食纤维、维生素、微量元素等多种对人体有益的营养成分，更适合用于专项补充用于人体保健。　　葵花油浸出法（精炼法）　　葵花油浸提工艺生产出的油也叫浸出油，就是用有机溶剂（比如汽油、乙醇等）浸提油料，浸出法是采用溶剂油（六号轻汽油）将油脂原料经过浸泡后，进行高温提取，使油脂被萃取出来的一种制油工艺。初浸提出来的“油”是有机溶剂和油脂等的混合物，不能食用，经过一系列精炼工艺（脱腊、脱胶、脱水、脱臭、脱酸、脱色等化学处理）后才能食用，这种油一般颜色较浅、材料种子中初的天然气味淡或无明显气味。浸提工艺几乎能将油料中所有的油全部提取出来，经济效益非常高，是现代油脂行业普及的加工方式。　　制取工艺　　筛选→清理杂质→脱壳→破碎→蒸炒→ 压榨→压榨毛油→粗过滤→精过滤→低温结晶养晶→低温过滤→葵花籽油　　优点:保留了葵花籽油中几乎所有的营养成分，口感清爽不油腻，多不饱和脂肪酸含量丰富。　　缺点:出油率较低，成本相对较高　　葵花油浸出法　　优点:出油率非常高，成本低，经济效益更高。现代油脂行业普及的加工方式。　　缺点:破坏了一部分的营养成分，有微量的有机溶剂残留（符合国家标准）。　　葵花籽油　　从葵花籽中提取的油类称葵花籽油，油色金黄、清明透亮，有些令人喜食的清香味，是欧洲人、俄罗斯人的主要食用油。葵花子油质地纯正，清亮透明，芳香可口。由于它含有丰富的亚油酸和丰富的维护人体健康的营养物质，所以国外被誉为“保健佳品”、“营养油”或“健康油”等。　　葵花油是以高含量的亚油酸著称的健康食用油。据国家粮食储备局西安油脂研究设计院曹万新教授介绍，在21世纪，心脑血管疾病如冠心病、脑中风、脑血栓、动脉硬化、高血压等疾病增多，而长期食用合适的油脂产品，能够对上述症状有较大的改善。葵花油就是健康油脂中非常好的一种，葵花籽油已经成为消费者和厨师的可选油，葵花籽油在世界范围内的消费量在所有植物油中排行第三。　　葵花籽油含有甾醇、维生素、亚油酸等多种对人类有益的物质，其中天然维生素E含量在所有主要植物油中含量高；而亚油酸含量可达70%左右。葵花籽油能降低血清中胆固醇水平，降低甘油三酯水平，有降低血压的作用。并且，葵花籽油清淡透明、烹饪时可以保留天然食品风味，它的烟点也很高，可以免除油烟对人体的危害。　　精炼后的葵花籽油呈清亮好看的淡黄色或青黄色，其气味芬芳，滋味纯正。葵花籽油中脂肪酸的构成因气候条件的影响，寒冷地区生产的葵花籽油含油酸15%左右，亚油酸70%左右；温暖地区生产的葵花籽油含油酸65%左右，亚油酸20%左右。葵花籽油的人体消化率96.5%，它含有丰富的亚油酸，有显著降低胆固醇，防止血管硬化和预防冠心病的作用。另外，葵花籽油中生理活性强的a生育酚的含量比一般植物油高。而且亚油酸含量与维生素E含量的比例比较均衡，便于人体吸收利用。所以，葵花籽油是营养价值很高，有益于人体健康的优良食用油。

　　油料饼浸出设备（环型浸出设备）：　　环型浸出器采用链条传动，新颖的环型结构设计，转速低，运转平稳无噪音，维修费用极低；　　进料系统根据来料量自动调整主机的转速，使存料箱中始终保持一定料位，有利于浸出器内部形成微负压，减少溶剂的泄漏；　　先进的混合油循环原理设计有利于减少新鲜溶剂的投入量，降低粕中残油，提高混合油浓度，通过减少蒸发量达到节能的目的；　　浸出器的料层设计较低，以渗滤式浸出为主，弯曲段物料有一次翻转，可减少浸出死角，但混合油中粕末的含量较多，需经过有效处理才能进入蒸发系统。　　环型浸出器是浸出设备中重要产品。

　　胡麻油浸出设备，又名亚麻籽油浸出设备，由新乡市红阳油脂工程技术有限公司研发生产，其意义在于提取胡麻籽中的高营养食用油脂。　　原理　　胡麻油的生产工艺一般分为新乡市红阳油脂工程技术有限公司压榨法和浸出法（精炼法）。　　压榨法　　压榨法又称“物理压榨法”，就是用外力把油料里的油给挤压出来，不适用其他的化学溶剂等，避免了油中有机溶剂的残留。　　新乡市红阳油脂工程技术有限公司压榨的生产工艺大程度的保留了胡麻籽中的有效成分——多不饱和脂肪酸以及蛋白质、膳食纤维、维生素、微量元素等多种对人体有益的营养成分，适合用于专项补充用于人体保健。　　胡麻油浸出法（精炼法）　　浸提工艺生产出的油也叫浸出油，就是用有机溶剂（比如汽油、乙醇等）浸提油料，浸出法是采用溶剂油（六号轻汽油）将油脂原料经过浸泡后，进行高温提取，使油脂被萃取出来的一种制油工艺。浸提出来的“油”是有机溶剂和油脂等的混合物，不能食用，经过一系列精炼工艺（脱腊、脱胶、脱水、脱臭、脱酸、脱色等化学处理）后才能食用，这种油一般颜色较浅、材料种子中天然气味淡或无明显气味。浸提工艺几乎能将油料中所有的油全部提取出来，经济效益非常高，是现代油脂行业普及的加工方式。　　制取工艺　　胡麻籽的采收、帅选→亚麻籽→清理杂质→脱壳→破碎→ 压榨→压榨亚麻籽毛油→粗过滤→精过滤→低温结晶养晶→低温过滤→胡麻油　　胡麻籽中含有6%～10%的胡麻胶。胡麻胶是一种以多糖为主的果胶类物质，含有12%的蛋白质，17%左右的果胶酸、淀粉、矿物质等，可当做食品添加剂、化妆品原粉、医药原料等。　　每100克亚麻籽油所含营养素如下：热量(900.00千卡)、脂肪(100.00克)、维生素E(389.90毫克)、钙(3.00毫克)、磷(5.00毫克)、钠(0.60毫克)、镁(1.00毫克)、铁(0.20毫克)、锌(0.30毫克)、铜(0.02毫克)、锰(0.03毫克)。　　胡麻油　　胡麻油是胡麻籽榨取的油类，亚麻籽( flaxseed 或linseed) 又称胡麻籽, 是亚麻科、亚麻属的一年生或多年生草本植物亚麻的种子 。亚麻是世界上古老的纤维作物之一 ,品种较多, 但大致可分为3 类: 油用亚麻、纤维用亚麻和油纤两用亚麻, 其种子均可榨油, 已成为世界十大油料作物之一, 其产量占第七位。油用亚麻主要产于加拿大、中国、阿根廷、美国。我国是在公元前2 世纪由汉代特使张骞出使西域时带回的亚麻种子，在宁夏、黑龙江、内蒙古、山西、东北等地开始种植，初始亚麻籽主要作药用，直到16 世纪才用其种子榨油，如今是我国主要经济作物之一，也是我国华北、西北、东北高寒地区种植的主要油料作物。

　　简 介：　　本工艺采用全负压蒸发工艺，提高了毛油的质量，能够大量节约蒸汽和溶剂消耗，很大的降低了生产成本。　　可增加的效益：　　负压蒸发工艺相比常压蒸发工艺所获得的毛油中过氧化值比较小、油脂的色泽浅，并且能够节约能源。经过实际测算，负压蒸发比常压蒸发每吨原料节约蒸汽约133kg，冷却水约900kg，降低溶剂消耗1-1.5kg，折合人民币为33元/吨料。200t/d浸出油厂，可节约成本近240万元。　　优 点：　　（1）节约能源。用蒸脱机的二次蒸汽作为一蒸的热源，加上用负压降低蒸发温度，整个生产线的蒸汽用量减少，循环水减少。实施负压蒸发后，油品质量好，水化脱胶容易，也减少了脱色白土用量。采用负压操作，车间的溶剂消耗也有所下降。　　（2）提高浸出毛油质量。操作温度比常压操作要低，因而毛油中过氧化值比较小，色泽浅，残溶一般在0.02%以下，浸出毛油的质量得到了改善。　　（3）减少冷凝面积。冷凝系统的负担轻，因此冷凝面积配备比常压蒸发可少40%。　　（4）车间安全性能得到提高。整个系统在微负压环境下操作，溶剂的跑、冒现象得以减少，浸出车间的操作安全性能得到提高。　　（5）系统运行稳定性增强。设置了自控控制系统，系统的关键参数均通过自控仪表控制，减轻了工人的劳动强度，增强了系统运行的稳定性。　　（6）延长设备使用寿命。用常压蒸发油品质量差，蛋白黏液物多，时间长后蒸发器管壁易结垢，影响使用效果，缩短了设备使用寿命。　　工艺流程：　　预处理料由刮板输送机送入浸出车间的密封绞龙，落入平转浸出器内，被溶剂或混合油喷淋进行浸出，沥干后，湿粕落入落粕斗通过刮板输送机经密封绞龙进入蒸脱机。经过蒸脱和烘烤脱除溶剂后，输送到成品粕库。通过浸出器内过滤器过滤后的浓混合油流入混合油罐，再进入长管蒸发器分离溶剂蒸汽后进入第二长管蒸发器，经再次分离溶剂蒸汽后，流入汽提塔脱除残留的溶剂，所得的浸出毛油进入毛油箱，打至炼油车间。蒸脱机出来的溶剂蒸汽引入长管蒸发器作为热源，通过真空泵抽取真空，使整个混合油蒸发系统在负压状态下工作。从长管和第二长管蒸发器、汽提塔、平转浸出器、蒸脱机出来的溶剂蒸汽引入冷凝器冷凝，冷凝后的液体流入分水器进行分水，分出的溶剂回到溶剂周转库中。从分水器和溶剂周转库等排出的废水流入煮水罐进行蒸煮后再排到水封池。各设备上部的自由气体汇集进入冷凝器冷凝，未凝结气体再进入吸收塔再次捕集溶剂。　　主要规格：　　日处理80吨，100吨，150吨，200吨，300吨，450吨，600吨，800吨　　主要设备：　　平转浸出器，蒸脱机，冷凝器，长管蒸发器，汽提塔，吸收塔，真空泵、刮板输送机，密封绞龙等。